PP（聚丙烯）和尼龙（PA）制品在成型过程中受材料特性、模具结构等因素影响，易出现收缩率较大的问题，可通过以下优化模具设计的措施改善：

　　一、浇注系统设计

　　主流道设计

　　主流道是塑料熔体进入模具的通道，其尺寸和形状对制品收缩率有影响。适当增大主流道直径，可减小熔体在主流道中的流动阻力，使熔体更均匀地填充模具型腔，减少因填充不均导致的收缩差异。例如，对于一些大型PP尼龙制品模具，可将主流道直径适当增加 10% - 15%。主流道的长度应尽量缩短，以减少熔体在流动过程中的热量损失和压力降。一般来说，主流道长度不宜超过 60mm，这样能使熔体以较稳定的状态进入型腔，降低收缩率。

　　分流道设计

　　分流道的形状和尺寸会影响熔体的分配和流动平衡。采用圆形分流道时，熔体流动阻力较小，但加工难度较大；梯形分流道加工相对容易，且能较好地平衡熔体流动。在设计时，要根据制品的形状和尺寸合理选择分流道形状，并确定合适的分流道直径或宽度。例如，对于小型PP尼龙制品，分流道直径可控制在 4 - 6mm；对于大型制品，可适当增大到 8 - 12mm。分流道的长度应尽量相等，以保证熔体同时到达各个型腔，避免因填充时间差异导致收缩率不一致。如果制品有多个型腔，可通过调整分流道的布局和长度来实现熔体的平衡填充。

　　浇口设计

　　浇口是熔体进入型腔的通道，其位置、大小和形状对制品收缩率影响显著。浇口位置应选择在制品壁厚较厚的部位，这样可以使熔体在填充过程中均匀地流向壁厚较薄的部位，减少因壁厚不均导致的收缩差异。例如，在注塑PP尼龙齿轮时，可将浇口设置在齿轮的中心部位。浇口尺寸要适当，过大容易导致熔体溢出和飞边，过小则会使熔体流动阻力增大，导致填充不足和收缩率增大。一般来说，浇口的厚度可取制品壁厚的 50% - 60%，宽度可取制品壁厚的 1.5 - 2 倍。浇口形状可根据制品的特点选择，常见的有针点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等。针点浇口适用于小型精密制品，侧浇口适用于大多数制品，潜伏式浇口则有利于自动化生产，且浇口痕迹不明显。

　　二、模具温度控制

　　温度均匀性

　　模具温度的均匀性对PP尼龙制品的收缩率影响很大。在模具设计中，应合理布置冷却管道，使模具各部位的温度尽可能均匀。对于大型模具，可采用多区域冷却的方式，通过调节不同区域的冷却水流量和温度，来实现模具温度的准确控制。例如，在注塑汽车发动机罩等大型PP尼龙制品模具时，可将模具分为多个冷却区域，每个区域设置独立的冷却管道和温度传感器，根据制品不同部位的收缩情况进行调整。

　　冷却水道设计

　　冷却水道的直径和间距会影响冷却效果。一般来说，冷却水道的直径可在 8 - 12mm 之间选择，间距应根据制品的壁厚和形状来确定。对于壁厚较大的制品，冷却水道应靠近制品表面，间距可适当减小；对于壁厚较小的制品，冷却水道间距可适当增大。冷却水道的布局应避免出现死角和短路现象，确保冷却水能够均匀地流过模具各个部位。可以采用螺旋式、直线式或交错式等冷却水道布局方式，根据模具的具体形状和制品的要求进行选择。

　　三、排气系统设计

　　排气槽设计

　　排气槽的作用是排出模具型腔中的空气和挥发性气体，防止制品出现气泡、烧焦等缺陷，同时也有助于降低制品的收缩率。排气槽应开设在熔体后填充的部位和型腔深处，其深度一般为 0.02 - 0.05mm，宽度为 3 - 5mm。例如，在注塑PP尼龙薄壁制品时，可在模具的分型面、镶件周围等部位开设排气槽，以保证熔体顺利填充型腔。

　　排气方式选择

　　除了排气槽外，还可以采用其他排气方式，如利用模具零件的配合间隙排气、设置排气塞等。对于一些小型精密制品，可利用模具零件之间的微小间隙进行排气；对于一些容易产生气体积聚的部位，可设置排气塞来增强排气效果。

　　四、脱模系统设计

　　脱模斜度

　　合理的脱模斜度可以减小制品脱模时的阻力，避免因脱模困难导致制品变形，从而降低收缩率。PP尼龙制品的脱模斜度一般为 1° - 3°，具体数值应根据制品的形状、尺寸和表面质量要求来确定。对于形状复杂、壁厚不均的制品，应适当增大脱模斜度。

　　顶出机构设计

　　顶出机构应均匀分布，避免局部受力过大导致制品变形。可以采用顶杆、顶管、推板等多种顶出方式，根据制品的特点选择合适的顶出机构。例如，对于一些大型平板状PP尼龙制品，可采用推板顶出方式，使制品受力均匀；对于一些带有细长杆件的制品，可采用顶管顶出方式，避免杆件变形。

　　五、模具材料选择

　　热膨胀系数

　　模具材料的热膨胀系数应与PP尼龙材料相匹配，以减少因模具和制品热膨胀系数差异导致的收缩率变化。一般来说，模具钢的热膨胀系数较小，在选择模具材料时，可优先考虑热膨胀系数较低的钢材，如P20、718等。

　　表面粗糙度

　　模具表面的粗糙度会影响制品的表面质量和脱模性能。表面粗糙度值越小，制品表面越光滑，脱模越容易，同时也有助于降低收缩率。在模具加工过程中，应采用高精度的加工设备和工艺，保证模具表面的粗糙度达到Ra0.8 - 0.4μm。