PP尼龙制品（聚丙烯与尼龙共混材料）的加工需兼顾两种材料的特性，涉及材料预处理、注塑参数、模具设计、后处理及安全操作等多个环节。以下是关键注意事项及解决方案：

　　 一、材料预处理

　　干燥除湿

　　尼龙易吸湿（吸水率＞0.2%），未充分干燥会导致制品表面气泡、银纹或力学性能下降。

　　操作要点：

　　真空干燥：85–95℃、4–6小时；

　　热风干燥：90–100℃、8–10小时；

　　干燥后需在1–3小时内使用，避免二次吸湿。

　　再生料使用

　　再生料超过3次或添加量＞25%时，易引起制品变色、强度下降及工艺波动。

　　控制方法：

　　混合新料前需彻底干燥；

　　优先选用无污染、未降解的再生料。

　　 二、注塑工艺参数控制

　　温度管理

　　机筒温度：分段控制，避免降解（尼龙分解温度≈290℃）：

　　加料段：比熔点低20–50℃（如PA66熔点255℃，加料段≈200℃）；

　　熔融段：高于熔点20–40℃（PA66≈280℃）；

　　喷嘴温度：略低于熔融段5–10℃，防止流涎。

　　模具温度：

　　普通制品：40–50℃（薄壁件宜低温防收缩）；

　　玻纤增强制品：＞80℃（减少浮纤，提升表面光洁度）。

　　压力与速度

　　注射压力：60–100MPa（玻纤增强需提高至100–120MPa），过高易溢边，过低则填充不足。

　　注射速度：宜快充模，避免冷却过快产生波纹或熔接痕；但表面花纹件需低速防流痕。

　　保压与冷却

　　保压压力为注射压力的80%，时间过长会增加内应力；

　　冷却时间按壁厚调整（如3mm壁厚约需15–30秒），避免未固化脱模变形。

　　三、模具设计关键点

　　浇注系统

　　浇口直径≥壁厚的2/3（较小0.8mm），防止剪切过热降解；

　　流道直径4–7mm，优先采用圆形截面减少阻力。

　　排气与脱模

　　排气槽深度＜0.03mm，位置设在浇口对面，避免气泡或烧焦；

　　脱模斜度40′–1°40′，顶针分布均匀防破裂。

　　嵌件处理

　　金属嵌件周围壁厚≥嵌件直径，缓解尼龙与金属热膨胀差异导致的应力开裂。

　　四、后处理工艺

　　热处理

　　目的：消除内应力，提升尺寸稳定性；

　　方法：100–120℃矿物油/甘油中浸泡，缓慢冷却：

　　壁厚（mm）处理时间（分钟）＜310–153–615–30

　　调湿处理

　　适用场景：高湿度环境使用的制品（如齿轮、轴承）；

　　方法：

　　沸水法：80–100℃处理（壁厚3mm需8小时）；

　　醋酸钾溶液法（沸点121℃），加速吸湿至平衡含水率≈4%。

　　五、安全与操作规范

　　开机与停机

　　开机先预热喷嘴，再加热机筒；

　　停机前用PE或专用清洗料清空螺杆，防止残留尼龙高温碳化。

　　喷嘴堵塞处理

　　严禁正对喷孔操作，避免熔体压力释放喷溅伤人。

　　现场管理

　　及时清理洒落颗粒防滑倒；

　　脱模剂（硬脂酸锌/白油）需少量均匀喷涂，过量会导致表面糊斑。

　　六、常见缺陷及解决

　　缺陷类型主要原因解决方案气泡/银纹材料未干燥或降解强化干燥工艺；降低熔体温度熔接痕明显注射速度过慢或模温过低提高注射速度/模温；优化浇口位置表面浮纤玻纤相容性差或模温不足提高模温＞80℃；添加相容剂翘曲变形冷却不均或保压过长均衡模具冷却；缩短保压时间脱模破裂顶针设计不当或脱模斜度不足增加顶针数量/直径；加大脱模斜度

　　总结

　　PP尼龙制品的加工需以材料防潮为核心前提，通过分段温控（防降解）、高压快射（保填充）、模具优化（排气/脱模设计）及后处理（消除应力/吸湿）提升良率。同时，严格遵循安全操作（如清螺杆、避喷孔）可保障生产安全。建议根据制品厚度与用途（如玻纤增强需高温模具）动态调整工艺。